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　　完整的脱硝系统来了 

　　在北京水泥厂中控室内，一个大屏幕上专门显示着脱硝系统的实时监测数据。23日下午3时，记者在这个屏幕上看到，厂内两个水泥窑的氮氧化物实时排放指标分别为397毫克/立方米和295毫克/立方米，远低于北京环保部门目前规定的“每立方米500毫克”的上限。

　　金隅新北水水泥有限公司总经理赵雍骄傲地说，与2006年夏季厂里投用的脱硝设施相比，这套国内技术领先的新设备才能称得上是一套完整的“脱硝系统”。

　　“分解炉是制作水泥熟料石灰石的关键设备，也是水泥生产过程中产生氮氧化物的惟一场所。”赵雍说，近期完工的脱硝工程采用当前最先进的“低氮燃烧+分级燃烧+SNCR”脱硝技术，SNCR原理是在水泥窑分解炉的出口喷入还原剂氨水，使之与烟气中的氮氧化物混合，还原成氮气和水。

　　据介绍，该项目可大幅地削减氮氧化物的排放，预计每年可减排近1000吨氮氧化物，同时减少了大气中光化学烟雾、PM2.5等污染物的生成量。

　　两排喷枪布就脱硝密网 

　　监控视频显示，在温度高达860摄氏度的水泥窑分解炉内，上下两排耐高温喷枪一直对着富含氮氧化物的烟气喷洒出扇形的“水雾”。在直径超过5米的分解炉圆筒内，这两排喷枪的布局也非常讲究：第一排喷枪占据了分解炉“表盘”内3点、6点、9点、12点的要位，在烟气前进的方向形成了第一道“降服”火力网；第二排喷枪则位于5点半、7点半、10点半和1点半的方位，负责拦截“漏网之鱼”。

　　“因为水泥窑内焚烧原料成分的不同，氮氧化物的单位含量差异也比较大。”赵雍指着屏幕说，在两排喷枪下方即分解炉的出口，便是随着这套系统安装新上岗的监测守卫——只需0.8秒，这位尽职的守卫就会把经过“喷氨去氮”处理的烟气成分，传到中控室的监控屏幕上；一旦出现超标排放的风险，脱硝系统会根据这一数据自动调整喷氨水量。

　　然而，在2006年投用的老款脱硝设施中，完成这一操作至少需要2分40秒，技术人员很难像现在这么快地掌握到烟气中氮氧化物的排放量变化，在随后人工进行处理工艺调整时，往往会处于被动。

　　新的脱硝系统能够减少排放，但投入也不菲。水泥厂喷氨成本约占到当年厂内“生产备品、备件消耗额”的25％左右。未来随着北京市大气排放标准执行得越发严格，这部分成本也会相应提高，“但只要是有利于首都治理大气污染，这笔钱就花得值。”赵雍说。

　　今年年底前，金隅集团在京水泥企业将全部加装这种脱硝设备，进一步降低水泥厂氮氧化物的排放量。