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辊压机预粉磨系统设计方案的改进 |
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类别：国际水泥|实用技术
日期：2012-4-6
来源：网络
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辊压机粉磨技术经过国家“七五、八五、九五”近20年的重大科技技术攻关，可以说其装备技术已取得突破性进展，该系统吸收了打散分级机、高细磨、高效选粉机等多种先进技术，使挤压粉磨的高效节能特点得以更充分的发挥，对水泥企业节能降耗、提高产品质量和实施水泥新标准起到促进作用。现针对本公司辊压机预粉磨工艺系统的不足之处提出整改措施，供读者参考。
辊压机粉磨的常见工艺流程
国内就辊压机在整个粉磨系统中起到的作用划分为以下几种常见的生产工艺流程。
1．1辊压机预粉磨系统
该系统把挤压后的大部分料饼进磨机粉磨，少数料饼再回到辊压机再循环粉磨，有一部分做无用功，该粉磨系统工艺流程简单，部分水泥企业还在使用，但整个系统担负的粉磨任务很小，节能幅度较小。
1．2辊压机混合粉磨系统
辊压机和球磨机联合作业时，磨后进选粉机的部分粗粉亦可回入辊压机进行再循环挤压，该系统由磨机负荷来控制入辊压机新鲜喂料，再由选粉机粗粉来满足辊压机稳料要求，平时控制路程较远，调整缓慢，难于协调(国内的新疆水泥厂、大连小野田水泥厂等均采用辊压机混合粉磨系统)。
1．3辊压机联合粉磨系统
该系统是当今辊压机应用的主要流程，被辊压机挤压后的料饼经打散机打散，粗粉全部回到辊压机再循环挤压。该系统流程相对比较复杂，但辊压机最高可吸收与系统磨机相等的能量，承担的粉磨工作量较大，节能效果较好。
1．4辊压机终粉磨系统
该系统的粗料粒度较粗，可以直接回到辊压机，故辊压机也不需要边料料饼循环，但该系统产量较低，使用量很小。
2.改进前的工艺流程
工艺流程：把熟料、矿渣、石灰石和石膏等物料按照一定的比例配料，先经调配站皮带输送，经NE400斗提(提升量350t／h)入辊压机中间仓(10t)，由仓下的气动阀控制下料量，经过RPl20-80辊压机(功率500kW×2、辊缝间最大通过量250 t／h)挤压，挤压后的料饼经分配阀控制，约l40 t／h的料饼经皮带输送入磨粉磨(Φ4.2× 13.0m，功率3550kW、设计产量l40 t／h)，约ll0 t／h的料饼回到斗提和新喂料量再提升至辊压机中间仓，确保中间仓的料压保持不变；当辊压机停修时，打开闸阀，物料可以直接从旁路管入磨皮带继续生产，粉煤灰由磨尾直接加入，经选粉机选粉，细粉被收集成成品入库，粗粉再回到磨头重新粉磨，工艺流程图如图1所示。
图1 整改前的辊压机预粉磨工艺流程图
该系统在实际生产中，虽然辊压工作面过盈挤压，但存在着无用功现象，主要表现在：经过辊压机挤压后的料饼循环量比例高达44.0％，其中循环料饼内含有大量的细粉，再次被挤压，只有56.0％的料饼量进入磨机粉磨，比如每天磨机24h满负荷生产，辊压机也满负荷运转，造成辊压机没有多余时间来维护保养，直接影响辊压机的寿命，同时因做无用功白白浪费很多电能，针对这种不合理生产工艺，提出整改措施。
3.改进后的工艺流程
工艺流程：把熟料、矿渣、石灰石、石膏和粉煤灰等物料按照一定的比例配料，共同先经调配站皮带输送，经第一道NE400斗提入辊压机中间仓，由仓下的气动阀全开，经过挤压后的料饼全部由第二道NE400斗提入备用库(库容量300t)，再经过备用库底部的电子秤均匀下料，由皮带入磨粉磨，如果辊压机停修，打开闸阀，由旁路管进料入磨皮带继续生产，经过选粉机选粉，细粉被收集成成品入库，粗粉再回到磨头重新粉磨，工艺流程如图2所示。改进前后的数据对比如表l所示。
表1整改前后的指标对比
整改后的辊压机预粉磨工艺流程图
4.结论
经辊压机挤压后的料饼全部被储备均匀喂入磨机，部分物料不再被循环挤压，即使少数物料颗粒没有完全被挤碎或成料饼，但大多数物料产生裂缝，对磨机粉磨产量影响不大，当磨机满负荷运转24小时，辊压机只需满负荷运转l3.5h即可满足生产(相对理想状态下)，每天可节约电耗5000kWh左右，按照年产水泥100万吨计算，一年可节约电费95.0万元左右，同时，辊压机的工作寿命大大延长，正准备投建带辊压机的水泥预粉磨系统生产线的水泥厂家可以尝试该种生产工艺，虽然短期投资大些，但是见效快，对降低水泥生产成本有一定的作用。泥|国际水泥混凝土|水泥混凝土 |
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