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目前大多数水泥企业的水泥粉磨，采用了辊压机+球磨机的双闭路联合粉磨系统。电耗确实降低了，但由于水泥颗粒分布过于集中，需水量却居高不下。这势必要增加混凝土减水剂的使用量，增加混凝土搅拌站的成本，搅拌站不太买帐，最终影响到企业的销售和售价。

一般来讲，闭路粉磨系统，特别是采用高效选粉机的闭路系统，其水泥粒度分布比较窄，粒度均匀性系数在1.0-1.2之间，需水量高达26.0-28.0％；而开路粉磨的水泥，粒度分布范围比较宽，均匀性系数在0.9-1.0，水泥的需水量在24％左右。

开路粉磨系统与闭路粉磨系统水泥粒度的分布差别见下表：

水泥的粒度分布比较窄时，由于其堆积密度比较小，包裹水泥颗粒的水膜较厚，将导致混凝土减水剂使用量的增加，所形成的混凝土内部结构空隙率较大，也会降低混凝土的密实性、强度和耐久性。所以，要求水泥具有较宽的粒度分布是十分必要的。

那么，怎样才能拓宽联合粉磨系统水泥的粒度分布范围呢？我们先来看看西南科技大学的有关试验：

开路与闭路水泥的粒径分布，（试验样品）最大区别在于粒径≥80μm的部分相差8.24％，最简单的方法，就是向闭路水泥里加入8.24％的≥80μm的水泥颗粒，看看它们有什么变化。加入8.24％的≥80μm的水泥颗粒后，闭路水泥的粒度分布与开路水泥的比较见下表：

     由表可见，向闭路水泥颗粒中加入8.24％的≥80μm的水泥颗粒后，二者的粒度分布的差别主要在3-32μm和65-80μm，前者闭路所含的颗粒比开路的多2.84％，后者闭路所含的颗粒比开路的少2.57％，因此又向闭路水泥里加入2.57％的65-80μm的水泥颗粒。闭路水泥的粒度分布进一步调整为：

     调整结果显示，开路与两次调整后的闭路水泥，粒度分布大部分已经接近，仅在粒径为3-32μm处相差1.59％，但由于3-32μm处的水泥粒度对强度的贡献较大，可以抵消其因为堆积不紧密而造成的强度损失。经试验表明，两者的需水量已基本接近。

试验揭示，在具体的生产中，用选粉机选出≥80μm的水泥粗颗粒加入到闭路粉磨的水泥中，一方面可调整闭路水泥的粒度分布，另一方面还可降低粉磨过程中的电耗，具有一定的实用价值。

如果某企业的一个车间有多台水泥磨，更可以区别控制每台磨的产品细度，然后混合入库，就能在不增加电耗的情况下，拓宽水泥的粒度分布范围，降低需水量，提高水泥品质。

如果某企业采用了分别粉磨工艺，那就更简单了，可以把易磨的石灰石磨细到3μm以下，把难磨的钢渣等磨到65-80μm，尽量把宝贵的熟料控制在3-32μm范围内，就能在降低粉磨电耗的同时提高水泥品质，还能降低熟料的掺加量，真正做到物尽其用。

还有一种做法值得商榷，目前部分厂家在积极推行的半终粉磨系统，将辊压机闭路系统收集的部分细粉直接加入到成品中，说法一是增加产量降低电耗，二是改善水泥的颗粒级配，拓宽水泥粒度的分布范围，降低水泥的需水量。其工艺流程如下图：

由于其在V选与旋风收尘器之间加了一台选粉机，降低了对成品水泥颗粒级配的拓宽能力，姑且不论是否能拓宽颗粒级配的分布范围，但可以肯定，这部分物料是没有通过球磨机整形的辊压机细粉，其颗粒的球形度极差。

水泥的堆积密度、需水量，除与水泥的颗粒级配有关外，还与水泥的颗粒形状有关，圆度系数（与颗粒投影面积相等的圆的周长与颗粒投影面积的实际周长之比）越高，与水的接触表面积就越小，标准稠度需水量就越小。

辊压机为料床挤压一次破碎，效率高但球形度不好，球磨机为多次冲击研磨，效率低但球形度高，这也正是辊压机甩不掉球磨机的主要原因。所以，半终粉磨系统不可能改善水泥的需水量，事实证明半终粉磨系统生产的水泥，其需水量确实比较高，不太受用户欢迎。

实际上，如果考虑拓宽水泥的颗粒级配，降低其需水量，将球磨机磨内通风的收尘粉直接加入成品中更加合适。但要注意收尘粉的细度，如果存在过粗的颗粒，则可以在袋除尘器之前加一级旋风除尘器。