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熟料中的微量元素，特别对现在采用的预分解窑生产工艺，并非“人微言轻”，它们就像药引子一样，能够起到“四两拨千斤”的作用，而且这种作用大多数是“负能量”，绝对轻视不得！

目前，国内对出窑熟料的生产控制，大多数是控制fCaO<1.5％左右、立升重1300g/l左右。各企业的生产控制指标基本相同，但熟料的质量指标如强度、凝结时间等则相差甚远。有的28天强度高达72Mpa，有的却只有50MPa左右。而且，立升重与fCaO的相对关系也不一样，大多数厂立升重达到1250g/l时，fCaO就能达到1.5％左右，但也有不少厂立升重要达到1400g/l时，fCaO才能达到1.5％左右。这些都是微量元素作用的结果。

在硅酸盐熟料中，除CaO、SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃四种主要成分外，还有原燃材料有意无意中带入的MgO、K₂O、Na₂O、SO₃、CI^-、F^-、PO₄^3- 等微量组分， 这类组分的份量虽然不大，但是对熟料的煅烧和质量却有着十分重要的影响。

一方面微量组分的存在可以降低最低共熔温度，增加液相量，降低液相粘度，有利于熟料的煅烧和C₃S的形成；另一方面含量太高时会影响熟料的煅烧工艺，同时影响熟料的质量。微量元素对熟料的煅烧温度有着决定性影响，当微量元素增加时，会出现以下几种不利情况：①液相提前出现、轻则窑尾结大块、结圈，重则结蛋；②粘度低导致窑皮酥、脆；③液相量增多，烧成带结大块，煅烧温度降低，熟料强度低。

某厂烧成系统有关样品的元素分析如下表：

MgO的存在，在熟料煅烧时，有一部分与熟料矿物结合成固溶体并溶于玻璃体中，当熟料中含有少量的MgO时可以降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，对熟料烧成有利。但硅酸盐熟料中MgO的固溶量与溶解于玻璃体中的MgO量总计为2％左右，其余的MgO呈游离状态，若以方镁石的形式存在，将会影响水泥安定性。

生料中的MgO虽然能使液相最初出现温度降低10°C左右，但并不能显著地影响熟料的形成速度。而且熟料中的MgO加快了α—C₂S→α’—C₂S的转化，导致了冷却时弱水硬性β-C₂S的稳定，降低了熟料活性。

K₂O、Na₂O含量少时起助熔作用，能降低生料的最低共熔点，增加液相量，降低熟料的烧成温度，对熟料性能并不造成多少危害。但含量较多时，K₂O、Na₂O将取代熟料矿物中的CaO形成含碱化合物析出CaO，使C₂S难以再吸收CaO形成C₃S，增加了熟料中的fCaO含量，降低了熟料质量。

由于碱的熔点较低，能在烧成系统中循环富集，与SO₃、CI^- 等形成氯化碱（RCI）、硫酸碱（R₂SO₄）等化合物，这些化合物将粘附在预热器旋风筒的锥体和筒壁上形成结皮，严重时会造成堵塞。

还有，当原料中有硫存在时，碱与硫易生成钾石膏，导致水泥快凝和水泥库结块；水泥中的碱还能和混凝土中的活性集料（如蛋白石、玉髓等）发生“碱-集料反应”，产生局部膨胀，引起构筑物变形甚至开裂。

SO₃、CI^-、F^-是熟料中的挥发性组分。其中，氟化钙很早就被认为是有效的矿化剂，它能提早液相出现的温度。氯化钙也具有良好的矿化作用，特别是能促进B矿的形成。在Ca-Si体系中加入4％石膏，C₃S形成温度可由1400～1500℃降至1350℃，而且石膏对含碱熟料的形成有利。但在熟料的煅烧过程中，这些挥发性的有害成分能够在系统中循环富集，多组分共存时，最低共熔温度可能下降到650℃-700℃，在系统650℃-700℃区域内可能出现部分熔融物，粘结生料颗粒造成结皮和堵塞。

P₂O₅ 对于熟料的烧成有强烈的矿化作用，当熟料中的P₂O₅控制在0.1~0.3％ 时，能使CaO和磷酸盐先生成固溶体再结晶出C₃S和C₂S，促进硅酸盐矿物的形成。但随着其含量的增加，由于P₂O₅会使C₃S分解，当P₂O₅超过0.5％时，每增加1％的P₂O₅，将减少9.9％的C₃S，增加10.9％的C₂S，导致熟料的活性降低，同时增加了熟料的fCaO。