一般筛分破碎的流程是:物料经胶带输送机喂入筛子内，经筛分、破碎后由斗式输送机输送走。但我厂来料胶带输送机与破碎机之间的距离有4m，高差为2.5m。在这样窄细的空间内，没有定型的振动筛，为此，我厂自己设计制造出了外形与溜子相似的全密封溜槽式振动筛。现将有关情况介绍如下。
1 结构设计
1.1 筛体
1.1.1 筛体结构设计
筛体包括筛框和筛面。该机筛框为三面钢板铆接成的长方体。出料端不设钢板，筛框高420mm，料层厚为70mm。如果框高度大，增加重量;框高度小，入料及筛分时物料易向外跑。筛面采用圆钢平铺底，形成35mm长条孔，两端用角钢固定，便于制造维修。
1.1.2 筛体安装斜度
筛体安装斜度的大小决定生产率及筛分效率的高低。斜度大，筛分效率低，生产率高;反之生产率低，筛分效率高。一般筛体安装倾角为15～25°，因本厂振动筛的长宽比大，故倾角取25°。
为了便于维修，结构应尽量简单，振动筛结构图见图1。在筛体上直接固定振动电机，筛体吊接在固定支点上，通过弹簧减振，整个筛体罩上密封罩，振动电机与弹簧固定在密封罩外，筛下物料直接溜到其它输送设备上。筛上物料经破碎机破碎后与筛下物料汇合(见图2)。
1.2 振动电机的选择
振动电机是由电机两端轴头安装偏心块，产生振动的。如果电机在满负荷下工作，电机轴及轴承极易损坏。为了使振动电机长期工作，少出故障，实际选用电机应比设计要求的大1～2个型号。该机设计时选用2.2～3kW的电机就够使用要求，而实际选用振动电机为4kW电机，配用的是3kW振动电机所用的偏心块，因而加大了电机轴径及轴承的型号，减少了故障的产生，此电机运行中实测电流为5.1A。目前用于振动电机控制中可选用可控硅调速。
图1 溜槽式振动筛的结构图
图2 溜槽式振动筛的工作原理
1.3 减振弹簧的选取
弹簧是以筛分重量为依据来设计选择的。本机的筛分重量为2670kg，选择的弹簧为:弹簧丝径33.44mm，弹簧中径100mm，节距33.44mm，高度400mm，最大工作负荷1592kg，共4个。
1.4 壳体的设计
筛体在壳体内都留有50mm距离空间，防止筛体振动时产生碰撞现象。弹簧吊挂及电机底座支承通过壳体处都留有30mm以上的距离，并设置密封垫防止灰尘外逸。壳体上并留有维修检查孔及收尘孔。溜料部分加装衬板。
2 运行状况、常见故障及处理
2.1 运行状况
系统最大输送量230t/h，此筛可完全筛分，在最大输送量时筛分率为99.2％，振动电机电流为6.5A，实际功率为2.8kW。此套筛分、破碎、输送系统的运转率比主生产磨系统运转率低10％左右，是故障最少的设备。
溜槽式振动筛是全密封结构，在筛子出入口加装了收尘风管，将筛分时产生的粉尘，用收尘器进行了处理。共有三个收尘口，入料一个出料二个，收尘处理风量为10000m3/h，生产现场基本没有灰尘。
2.2 故障及处理
此设备安装后，一直运行良好。但此筛筛分的熟料、干矿渣都是磨琢性物料，筛条和溜槽衬板使用半年到1年的时间需要更换一次。另外振动电机与筛体靠定位螺栓连接，要求岗位工人每班检查一次，看螺栓是否松动，如若有松动要立刻重新紧固。
3 结论
此套系统投产以来，筛分效率在95％以上，产量达260t/h，受到各方面人员普遍好评。
水泥企业中普遍存在着破碎前不筛分的工艺缺陷，使破碎设备选型大、电耗高，基建投资高。本溪水泥厂的筛分、破碎工艺流程成功事例说明，物料分级处理，是降低能耗，节省投资的有效途径。生产流程中粒度混杂物料，都应分选后再进行处理。
溜槽式振动筛结构简单，长宽比大，密封性好，适宜在狭窄空间安装和在输送物料溜子上改造使用。