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    石灰石预均化堆场系露天堆场，长263.7 m，宽33 m，有效储量为2×34800 t，均化效果是10:1(500层)。所用ST．1500／2B．8悬臂式堆料机(BMH公司生产)的轨道长度551．52 5m ，产量1500 t／h；IHD600／36桥式刮板取料机从法国引进，其轨间距36 m，产量600t／h。

    原煤预均化堆场系西8O m 的圆形堆场，有效储量13900 t，均化效果为10:1(750层)。采用国产的DQBY100／350．80堆取料机，堆料能力为350～450 t／h，取料能力为100～120 t／h。

    ATOX50立磨选粉机下料口面积的优化

    所用原料磨是FLS公司生产的ATOX50立磨(随机配备了RAR50动态选粉机)，设计产量390t／h。但该机投入运行后一直达不到设计要求．产量只有320t／h常导致回转窑减产待料，甚至停窑待料，对企业造成很大的经济损失。经查选粉机下料口采用的悬挂叶片(共l5片)式密封未起到应有的锁风作用。实践证明，当下料口较大而料流量较小时，很容易引起部分抽风短路直接进入选粉机，这样就限制了选粉机的有效作用，从而增大了磨机内循环量，使磨机能力得不到完全发挥。为提高选粉机下料口的锁风能力，我们对选粉机下料口面积进行了优化摸索，分多次有选择地把选粉机下料口的悬挂叶片焊接固定在下料口上，最终达到了预期效果。当固定了正对着三个磨辊的6片叶后，磨机产量便达到36O～370 t／h；当再多固定3片叶片(共固定9片)，进一步减少下料口面积后，磨机产量就超过了设计能力，高达430t／h左右。因此在实际生产过程中对选粉机下料口的面积进行优化，能充分发挥选粉机的能力，从而提高磨机产量。

    提前烘窑利用窑尾热气作原料烘干热源

    FLS原提供的AToX 立磨试生产方案是：利用分解炉处的柴油燃烧器为立磨粉磨提供必要的烘干热源。在试生产过程中我们发现分解炉处的柴油燃烧器喷油量很少，根本不能为立磨提供足够热量，使立磨无法按要求(生料粉水份≤ 1．5％)进行粉磨原料。在此情况下，我们采取了边烘窑边开立磨进行粉磨的生产方案，即首先点燃窑头喷油枪，当窑尾温度达到500℃ 时，适当往窑内喷入一些煤粉，保持油煤混烧，然后，开始适量增大系统抽风，为立磨粉磨提供充足的热量，以保证立磨正常生产。这样既达到了烘烤窑内耐火材料的目的，又解决了立磨首次粉磨生料无充足热源的问题，同时还为公司节省了柴油消耗量，降低了生产成本。

    适当增加喂料量有利于保护窑衬

    众所周知，稳定回转窑的热工制度，减少窑临时停机次数，烧出合格的水泥熟料有利于保护窑衬。但仅注意这些是不够的。我公司5号窑在1999年下半年因生料系统问题，窑喂料限产300t／h，窑筒体表面温度不断上升，窑衬状况明显变差，筒体温度一度高达460～500℃ ，对生产带来很大影响。当生料系统问题处理完后，我们根据经验把窑喂料量增至350 t／h左右，窑简体温度很快降至400℃ 以下。适当提高窑的喂料量，可以降低窑简体表面温度。这是因为提高窑的喂料量，不仅降低熟料热耗。增加窑内物料的填充率，而且有利于熟料液相生成窑皮并长得牢固，从而保护窑衬，延长窑衬寿命。